1с erp план производства не планирует полуфабрикаты
Как правило на базовый курс по учету производства и затрат в 1С:ERP приходят слушатели, которые уже причастны к производственным процессам, они внедряют, настраивают, сопровождают 1C:ERP. И их вопросы в Мастер-группе отличаются точностью и конкретикой.
Вопрос
Подскажите, пожалуйста, какие настройки сделать в системе, чтобы при выпуске продукции (состоящей из полуфабрикатов), выпускались автоматически и все полуфабрикаты, которые входят в данную номенклатуру? Сейчас система говорит, что я не могу провести выпуск, так как у меня не хватает на остатке полуфабрикатов. Материалы на выпуск этих полуфабрикатах я в цеховую переместила, а дополнительные этапы по выпуску п/ф делать вручную не хочу. Помогите, пожалуйста.
Ответ
Настроек таких нет. Проблему можно решить средствами НСИ.
В ресурсной спецификации нужного выходного изделия можно:
- Вообще не фиксировать полуфабрикатов. Просто перечислить материалы, которые должны быть использованы для выпуска изделия и его полуфабрикатов, соответствующие трудозатраты, этапы выпуска полуфабрикатов описать, если только предполагается корректный расчет графика производства.
- Определить тип спецификации, как выпуск набора изделий. Указать выходные изделия – полуфабрикаты наряду с готовым изделием.
- Перечислить выпускаемые полуфабрикаты на вкладке “Побочный и промежуточный выпуск”.
Вопрос слушателя
А в таком случае технологи смогут создавать спецификации указывая полуфабрикаты – “Побочный и промежуточный выпуск”. Или каждый раз технологу перечислять материалы и указывать количество?
Технологу удобно указать, что в картофельное пюре входит: картофель очищенный п/ф и картофель вареный п/ф. (Занеся единожды спецификации на два этих полуфабриката можно легко собрать спецификацию на пюре и на другие подобные изделия).
Ответ
В ответе “1”, “2” и “3” – это варианты отражения, которые возможны.
Вариант с побочным и промежуточным выпуском, на мой взгляд, наименее удобен. Его обычно используют в случае, когда учет полуфабрикатов, в общем-то не нужен, но есть операции передачи “чего-то” между подразделениями и это “чего-то” описывают как побочный выпуск с фиксированной стоимостью.
Межцеховой уровень в 1С:ERP осуществляет управление выполнением графика производства, исполнителями которого являются отдельные подразделения. Обеспечивается координация процессов передачи результатов этапов между подразделениями.
Доступно три методики планирования производства (выбор определяется функциональной опцией НСИ и администрирование – Настройка НСИ и разделов – Производство – Методика управления производством ):
- Без планирования графика производства;
- Планирование по материальным ресурсам;
- Планирование по материальным и производственным ресурсам.
Рисунок 1 - Выбор методики управления производством
Каждый вариант предполагает регистрацию потребности к производству заказами на производство и управление ходом производства с использованием этапов. Варианты отличаются степенью детализации планирования этапов и регистрации выполнения.
Без планирования графика производства
Наиболее простой вариант управления ходом производства. Данный вариант устанавливается по умолчанию при включении опции Использовать производство. Последовательность и срок исполнения этапов определяются вручную в рамках рабочего места Производство – Межцеховое управление – Диспетчирование этапов. Возможность планирования времени исполнения этапов отсутствует, в документах Этап производства можно указать только общую длительность этапа. Факт выполнения и состав использованных ресурсов отмечаются непосредственно для этапа.
Планирование по материальным ресурсам
Сроки исполнения этапов рассчитываются только с учетом обеспечения производства материальными ресурсами. В ресурсных спецификациях для этапов нельзя указать загружаемые виды рабочих центров (ВРЦ). В документах Этап производства отсутствует вариант планирования по доступности ВРЦ.
Планирование по материальным и производственным ресурсам
Сроки исполнения этапов рассчитываются с учетом обеспечения производства материальными ресурсами и доступности производственных ресурсов. Это самый богатый по функциональным возможностям вариант использования прикладного решения.
Управление очередью заказов
Данное рабочее место предназначено для управления списком заказов на производство, переданных к производству, и осуществления действий по исполнению этих заказов: определение очередности исполнения, формирование этапов производства, контроль обеспечения материалами, планирование графика производства.
Рисунок 2 - Доступ к рабочему месту - Управление очередью заказов
Список заказов содержит 3 колонки индикаторов состояний заказа: состояние выполнения этапов, обеспеченность материалами, состояние выпуска.
Рисунок 3 - Управление очередью заказов
Состояние выполнения этапов производства
- Требуется сформировать этапы - по заказу не сформированы все необходимые этапы производства. Либо по заказу еще не формировались этапы, либо есть необходимость доформировать. Двойным щелчком по такому индикатору выполняется команда формирования этапов по заказу.
- Требуется проверить этапы - среди этапов заказа есть те, которые не удалось провести в статусе Сформирован, они находятся в статусе Формируется. Такие этапы может потребоваться дозаполнить и отметить сформированными. Двойным щелчком по такому индикатору открывается Диспетчирование этапов с отбором по выбранному заказу.
- Требуется планировать график производства - некоторым или всем этапам заказа требуется расчет графика. Такой индикатор показывает, что график производства по этому заказу либо вообще не рассчитывался, либо стал неактуальным и требует перепланирования. По этому индикатору открывается форма планирования графика по заказу.
- Требуется передать этапы к выполнению - индикация наличия по заказу этапов, готовых к выполнению, но не переданных к выполнению. Готовыми к выполнению считаются этапы, у которых нет невыполненных предшественников. Двойным щелчком по индикатору всем готовым к выполнению этапам будет поставлен статус К выполнению.
Обеспеченность материалами
В колонке может содержаться индикатор, показывающий наличие этапов, для которых все еще не обеспечены все необходимые материалы. При необособленном обеспечении проблемными являются такие материалы, у которых в этапе стоит действие К обеспечению. При обособленном обеспечении те материалы, по которым все еще не созданы обеспечивающие заказы. Двойным щелчком по индикатору открывается форма диспетчирования этапов с отбором по заказу и необходимости обеспечения. Из этой формы можно найти, в каких именно этапах есть проблемы.
Состояние выпуска
- Нарушена дата потребности - индикатор появляется в том случае, если по графику ожидается опоздание производства всей или части продукции относительно желаемой даты выпуска в заказе.
- Все произведено - индикатор появляется у тех заказов, по которым произведена вся продукция. Такие заказы можно перевести в статус Закрыт.
Диспетчеризация этапов производства
Рабочее место предназначено для контроля за ходом выполнения производства. Основу рабочего места составляет список этапов производства, содержащий разнообразную индикацию и отборы, позволяющие акцентировать внимание на важных моментах.
Для диспетчеризации оформленных этапов производства используется рабочее место Производство – Межцеховое управление – Диспетчирование этапов.
Рисунок 4 - Доступ к рабочему месту - Диспетчирование этапов
В рамках указанного рабочего места решаются следующие задачи:
- На критическом пути – этап находится на критическом пути, соблюдение сроков его исполнения наиболее важно;
- Задерживает заказ – этапы, рассчитанное положение которых в графике производства ухудшает срок исполнения заказа. Оптимизацию сроков исполнения заказа необходимо начинать именно с них.
Отражение статуса этапа дополняется указанием состояния его исполнения. Возможны следующие значения поля Состояние (совокупность Статус этапа, Состояние исполнения):
- Формируется, Требует уточнения – отсутствует часть данных для корректного создания документов Этап производства. Недостающие данные требуется указать вручную;
- Сформирован – полноценно заполненный этап, может обеспечиваться материалами, планироваться в графике, но у него есть незавершенные предшествующие этапы;
- Сформирован, Готов к выполнению – сформированный этап, у которого нет незавершенных предшествующих этапов;
- К выполнению, Ожидает предшественников – этап передан к выполнению, но предшествующие ему этапы еще не завершены;
- К выполнению, Ожидает начала – этап передан к выполнению, предшествующие ему этапы завершены, но отметка о начале выполнения не установлена;
- Начат, Ожидает завершения – этап выполняется;
- Завершен – этап завершен.
Рисунок 5 - Диспетчирование этапов
Формирование графика производства
График производства отражает совокупность этапов производства, расставленных по времени планируемого исполнения. Расчет графика выполняется по интервалам планирования с уменьшением доступности в них загружаемых видов рабочих центров.
Для расчета графика предназначена форма Планирование графика производства заказа.
Расчет графика производства запускается по кнопке Планировать.
Рисунок 6 - Планирование графика производства
Настройки поделены на 3 группы: планирование графика, планирование модели, прочие настройки.
Рисунок 7 - Настройки планирования графика
После успешного планирования на форме появляется информация, позволяющая проанализировать результат планирования. Информация размещена по 3 вкладкам, расположенным в порядке от общего к частному: сводная информация по планированию заказа, продукция с датами запуска/выпуска, этапы с датами выполнения.
Сводная информация
На вкладке отображается общая информация о результатах планирования заказа.
В табличном виде сопоставлены даты запуска/выпуска требующиеся по заказу, получившиеся по графику и по модели для сравнения. Та же самая информация, но в наглядном графическом виде представлена в диаграмме Сроки выполнения. Элементы диаграммы расшифровываются двойным щелчком по полосам. По полосе требуется открывается заказ на производства, по полосам график и модель открываются диаграммы Гантта, показывающие результирующий график в разных разрезах.
Загрузка оборудования, % (модель) - мини-диаграмма показывает по модели загрузку нескольких самых загруженных видов РЦ. Попавшие туда виды РЦ являются потенциальными причинами отличия рабочего графика от модели. Двойным щелчком по диаграмме открывается отчет, дающий более подробную информацию о том, в какие периоды и как получается загружено оборудование по модели.
Задержка в обеспечении, дн. (модель) - в этой диаграмме показывается список материалов, обеспечение которых задерживается относительно модели графика. Эти материалы являются потенциальными причинами задержки рабочего графика относительно модели. Двойным щелчком по диаграмме открывается отчет, дающий более подробную информацию о потребности в материалах по модели и о доступном обеспечении.
Рисунок 8 - График производства. Вкладка «Сводная информация»
Продукция
На вкладке представлен список продукции заказа с указанием дат запуска, выпуска, расчетом длительности производства и опоздания как по рабочему графику, так и по модели.
Рисунок 9 - График производства. Вкладка «Продукция»
Этапы
На вкладке представлен список этапов заказа с указанием дат выполнения по рабочему графику. В списке есть колонка с признаком задерживающих заказ этапов и возможностью отобрать только задерживающие заказ.
Рисунок 10 - График производства. Вкладка «Этапы»
По любому этапу можно вызвать диагностику его графика и диаграмму Ганта, показывающую этап и смежные с ним этапы.
Рисунок 11 - Диагностика графика и График смежных этапов
Ошибки
Вкладка появляется в том случае, если при планировании графика возникли какие-либо ошибки. Если при повторном планировании ошибок нет, вкладка скрывается.
В попытке построить сложную систему планирования на примере кабельной промышленности я столкнулся с рядом проблем. Некоторые удалось решить манёврами в системе ERP, а некоторые требуют доработки. Дойти до конечной цели, в которой я бы планировал производство с выбором критерия "Дешевле" или "Быстрее" с правильными нормативами пока не получилось. Предлагаю ознакомиться с ограничениями производственного планирования. 1С ERP ред. 2.2.2.199
Постановка задачи и отраслевая специфика
Производство провода ПЩ гибкого неизолированного для щёток электрических машин представляет собой множество переделов с использованием разного оборудованием и технологических операций. Планировать производство данной продукции, в добавок постоянной загрузке прочей кабельной продукции, представляет собой нетривиальную задачу для многих заводов. Многие руководители, не только кабельной отрасли, не в силах обуздать производственное планирование. Попробуем помочь на примере программного продукта 1C MES или 1C ERP 2.2 (содержит подсистему MES в полном составе).
Технологический маршрут представляет 7 производственных операций, помимо подготовительных работ, контроля качества.
Наиболее удобным вариантом является указание выпуска полуфабриката или готовой продукции, отходов и потребляемых материалов в килограммах. Например, для производства полуфабриката ММ 1,8 (первый передел технологического процесса) в количестве 1000 кг, требуется 1025 кг катанки, 25 кг будут являться выпуском отходов.
Маршрутные карты в 1С ERP
Воспользуемся сущностью маршрутных карт в 1С ERP.
Справка системы:
Маршрутные карты используются для ведения детальных схем технологических операций, выполняемых на одном этапе производства (по ресурсной спецификации).
Ключевой момент сказан, что карта соответствует одному производственному этапу. Следовательно, в систему должно быть введено 7 маршрутных карт на каждый передел.
Элемент справочника «1. ММ 1,8» при полном отображении выглядит следующим образом (перенёс на одну закладку). Содержит табличные части «Операции», «Выходные изделия», «Возвратные отходы», «Потребляемые материалы и работы».
Состав маршрутной карты можно определять по гиперссылке, но максимальное заполнение облегчает ввод «Ресурсных спецификаций» на основании.
Если указана табличная часть «Операции», то она в таблицах выпуска и материалов указывается операция на которой происходит выпуск или потребление ресурса. Возможно указание абсолютного (Операция ММ 1,8) или относительного (последняя операция) значения операции.
Ресурсные спецификации
После ввода «Маршрутных карт» я ввожу «Ресурсные спецификации» с помощью определённой функции в спецификации, расположенной в «Ещё» — «Заполнить по маршрутным картам этапов».
Справочник ресурсных спецификаций выглядит по аналогии с Маршрутными картами.
Строим дерево спецификации непосредственно из спецификации или строки заказа спецификации. Имеем первую неопределённость.
Обратите внимание на Количество — оно задаётся только кратно. Следовательно для производства 1025 кг требуется 2000 полуфабриката или материала, так как спецификация задано на 1000 кг. Для кабельной отрасли возникает большое неудобство в силу того, что необходимо оперировать другими единицами измерения. Более того минимальная партия отсутствует.
В версии 2.1 Управления производством в строке Спецификация заказа мы видим следующие данные по Количеству.
Указывать спецификацию на производство 1000 кг является нерабочим вариантом в 1С ERP.
Применимо к нашей ситуации система требует чтобы при выпуске 1000 кг «МТ 0,4» в следующей спецификации операции (Волочение 2) потребление «МТ 0,4» в 1000 кг.
Как понимаете приравнять их не получится, так как на следующей операции возникнет такая же ошибка.
Если отключить режим «Управление производством (версия 2.1)», то программа нам даст сохранить ресурсные спецификации, но потребность всё равно рассчитает исходя из кратности. То есть для производства «МТ 0,4» в количестве 1036 кг, она запланирует 2000 кг!
Производственное планирование в 1С ERP не работает, если (условие И):
- Полуфабрикат производится в процессе
- Невозможно задать минимальные значения партии
- Не соблюдается кратность выпуска полуфабрикатов
Произведём изменения — поменяем единицу измерения на грамм и пересчитаем спецификацию на 1000 грамм выпускающей продукции с потребностью 1000 грамм материалов или полуфабрикатов.
В системе спецификация выглядит следующим образом:
Дерево полной спецификации с учётом полуфабрикатов, производимых в процессе выглядит:
Как видно изменения не произошли, так же на каждой итерации прибавляется 1000 единиц потребляемых материалов. Плюс пропала единица измерения…
Что касаемо увеличения на 1000 на каждом следующем переделе, то всё соответствует предыдущему условию — не равно количество входящего и исходящего полуфабриката.
Всё равно формируем заказ на производство.
И этапы (Управление производством редакция 2.2)
Картина имеет более привлекательный вид и для производства 2500 кг провода ПЩ, уже нет дикой потребности в 8000 кг катанки. Проверяем текущие цифры на адекватность. Как помните
Независимо от указания кг в заказа на производстве и номенклатуре, в этапе количество берётся из ресурсной спецификации. На закладке встречаем дополнительный вопрос — почему система создала 2 строки (это разделение никак не связано с планированием по оборудованию). Откуда взялась доля стоимости — для меня вопрос…
Продолжаем сложное производственное планирование…
Специальные предложения
Продолжаем рассматривать возможности и ограничения ERP 2.1, в сегодняшнем выпуске:
Потенциальные проблемы в учете полуфабрикатов в 1С:ERP 2 – какая из схем сейчас не работает
Это видео просто показывает, что ВСЕ функции в продукте нужно аккуратно проверять перед использованием.
Время на изучение: 25 минут
- Независимый выпуск
- Производство в процессе (по спецификации)
- Производство в процессе (на этапе)
Независимый выпуск – самая простая схема, которая работает без проблем практически с первой версии ERP.
Производство в процессе (по спецификации) – схема, с которой были проблемы в разных релизах 2.0 и 2.1. Поэтому перед использованием ее нужно проверять на конкретном релизе.
Производство в процессе (на этапе) – это новая схема, которая появилась в 2.1.3.
Но, естественно, еще не все :) По мере записи новых материалов по ERP мы будем просто высылать их вам на электронную почту.
Что дальше?
Если Вы на этой странице, значит, тема ERP для Вас актуальна (прямо сейчас или «на вырост»).
Специалистов по ERP все еще критически мало, даже для Центров компетенций по ERP обеспеченность специалистами – не более 20%…
Поэтому те, кто знает продукт – находятся в явно более выигрышной позиции.
Тем более – те, кто имеет сертификат Специалиста-консультанта…
6 курсов, которые мы можем порекомендовать:
Подготовка на 1С:Профессионал по 1С:ERP
Подготовка на 1С:Специалист-Консультант по 1С:ERP
Курсы для детального изучения 1С:ERP
За 5 месяцев мы обучили уже более 1300 человек по 1C:ERP, которые прошли более 2100 курсов (примерно по 1.65 курса на одного покупателя).
Вы можете получить такой же уже через месяц.
Начните сегодня – и мы научим вас этому
за минимальное время
А если Вас что-то не устроит – просто вернем деньги.
Успехов в профессиональной подготовке!
Если Вы попали на эту страницу “случайно” – просто подпишитесь на полную бесплатную серию:
Система 1С:ERP позволяет вести учет многоэтапного производства с любым уровнем вложенности. Состав готовых изделий, а также входящих в них полуфабрикатов, задается с помощью спецификаций (справочник «Ресурсные спецификации»).
При создании многоэтапной структуры изделия используются 2 способа производства полуфабрикатов:
-
Независимое производство полуфабрикатов. В этом случае для номенклатуры-полуфабриката создается отдельная спецификация, производится планирование производства полуфабриката в системе, формируется отдельный «Заказ на производство» на полуфабрикат.
Форма «Дерево себестоимости»
После создания структуры изделия с помощью спецификаций для ее просмотра можно использовать форму «Дерево ресурсных спецификаций». Для формирования дерева необходимо перейти по гиперссылке «Дерево спецификации» из спецификации готового изделия.
В отчете выводится полная структура готового изделия с учетом полуфабрикатов, производимых в процессе. При формировании дерева используются спецификации полуфабрикатов, актуальные на указанную дату.
Структура изделия может быть выведена с учетом материалов, плановых трудозатрат по спецификации и этапов производства.
Отчет «Дерево себестоимости продукции»
Структуру изделия с учетом рассчитанной фактической себестоимости в разрезе партий выпуска можно проанализировать с помощью отчета «Дерево себестоимости продукции» (раздел «Производство» - Отчеты по производству).
В отчете выводится полная структура себестоимости готового изделия:
Отчет «Фактическая себестоимость продукции»
Фактическая себестоимость продукции с учетом структуры изделия также выводится в отчете «Фактическая себестоимость продукции» (раздел «Производство» - Отчеты по производству).
В отчете выводится структура себестоимости готового изделия, а также структура себестоимости полуфабрикатов, входящих в состав изделия.
Читайте также: