Как сделать решетку для блока питания
Понадобилось мне проверить большое количество светодиодной продукции. Практически во всем использовались отдельные светодиоды. Некоторые можно проверить и мультиметром. Но в последнее время, все больше, попадаются несколько светодиодов в одном. В данном случае мультиметра не хватает. Так как напряжение падения на светодиоде больше, чем напряжение, выдаваемое мультиметром. Для этого я решил собрать приставку к измерителю.
Покупаем
- Обрезок алюминиевого листа 1000x600 толщиной 2мм. Какой сплав не имею понятия, но очень мягкий. Настолько пластичный, что согнув все площадки для крепления БП в неправильную сторону, я смог их выгнуть обратно на 180 градусов! Немыслимо. $22
- Профиль алюминий 10x10мм (прут) - 3 метра. $10
- Уголок, 15x10x2мм. 3 метра - меньше не продали. $4
- для передней панели я выбрал чудесную бамбуковую разделочную доску. $7
- Кнопка, светодиоды, резисторы (чтобы сделать яркость вменяемой). $4
- Крепеж. Винты из нержавейки под шестигранник. $3
- Сетка для тюнинга $6
- Кабель питания угловой $2
- разъем для питания, выключатель - с дохлого БП. Usb планка из кладовки. $0
- Инструменты, метчики, фрезы (дрель и лобзик не считаются) $50.
- Заднюю панель mATX с амазона, которую так и не использовал. $30
Необычное начало для корпуса
Детали
Для изготовления приставки понадобится всего два компонента. Блок питания и резистор. О расчете резистора скажу позже.
Инструменты и материалы
- прозрачное оргстекло толщиной около 5 мм;
- деревянная доска или фанера толщиной не менее 10 мм;
- саморезы с потайной головкой – 12 шт;
- мелкие болты с гайками – 4 шт;
- прямоугольная кнопка на 250 В и не менее 2 А;
- наждачная бумага зернистостью P100 и P240;
- минеральное или синтетическое моторное масло;
- собранная печатная плата с монтажными отверстиями.
- электродрель;
- сверла по дереву диаметром 3 мм и 10 мм;
- зенкер;
- ножовка по дереву;
- струбцина;
- ножовка по металлу с полотном;
- крестовая отвертка;
- линейка;
- черный маркер.
Если в вашем распоряжении есть электрический лобзик, фрезер, шуруповерт и шлифовальная машинка – то все это значительно ускорит процесс изготовления. Однако вполне легко можно обойтись и без этих, довольно дорогих инструментов. Ведь одна из ключевых задач материала заключается в том, чтобы показать, как изготовить прозрачный корпус с применением только бюджетных инструментов.
Смотрите видео
Сегодня я решил поделиться универсальным корпусом для блока питания, который можно напечатать на 3D принтере / вырезать частями на ЧПУ станке и за 30 минут соберем готовое к работе устройство.
Эта первая публикация в теме DIY, поэтому я не совсем понимаю в каком виде лучше всё оформить, так что будем экспериментировать =)
Начитавшись обзоров решил приобрести себе преобразователь DPS5020 и собрать более-менее человеческий регулируемый блок питания. Вот только модуль стоил $48, блок питания еще $22, так что было решено не тратить еще $20 на корпус и сделать его самому бесплатно, нужно же отбивать стоимость 3д принтера )
Идея не нова и в thingiverse можно найти похожий образцы, но плагиата нет — модель была построена с нуля с учетом особенностей конструкции. Получилось действительно компактно. На фото видны швы, потому что я не переделывал пробную модель, которая создавалась поэтапно кусками.
Комплектующие.
Как и писал выше, «мозгами» устройства будет DPS5020. Огромный плюс этих модулей в том, что все комплектующие одинакового размера, поэтому можно не делать упор на определенную модель — подойдет любая.
Я немного переплатил и взял "USB-BT" комплект, который включает в себя дополнительные модули для подключения через шнурок microUSB или Bluetooth.
Средняя стоимость $48
С учетом возможности регулировки напряжения от 0,01 до 50 Вольт и тока от 0,01 до 20 Ампер, нужно было брать вот этот блок
Но он стоит $50, так что на собрании хомяка и жабы было решено, что нам такой большой диапазон напряжения не нужен и нужно экономить. Второй вариант несколько меньше, ток 17 Ампер, есть активное охлаждение и максимальное напряжение ограничено 24 Вольтами.
Зато стоит $21.5 и будет занимать меньше места. Это я себя так успокаиваю.
Кстати, всегда проверяйте селектор входного напряжения, у меня было 110 Вольт. Надо сделать так:
На этом растрата денег практически закончена. Для удобства я докупил еще разъем 220 Вольт за $2.5
Распаял так, чтобы индикатор кнопки загорался только при включении питания
Вот примеры вариантов подключения
Ну и клеммники еще. Я остановился на этих за $1.7. Можно как зажимать провода диаметром до 2 мм, так и пользоваться banana разъемом в верхней части.
Покупки сделаны, можно создавать модель, опираясь на размеры комплектующих в описании
А после получения всех деталей печатать и переделывать, ибо размеры после печати несколько расходятся и приходится вносить корректировки, пока не получится как надо. И так с каждым участком, для которого важна высокая точность. В нижней части добавил выступы для фиксации платы передачи данных, можно после установки залить кончики клеем или запаять.
Чтобы не потратить весь пластик на отбраковку, было решено печатать модель частями
Кстати, пока шли клеммники, я наткнулся на вот этих красавцев в радиолавке и не смог устоять.
Плата фиксируется на задней стенке четырьмя винтами М3
Далее блок для модуля экрана и элементов управления
В него же вставляется и разъем питания
Как раз допечатался «чехол» блока. Умаялся переделывать размеры.
Склеиваем корпус в один кусок и подключаем провода. Главное не перепутать.
Первый запуск на 5 Вольтах. Всё работает. Кстати, ни модуль, ни блок до этого не проверял )
10 Вольт. Смысла устраивать масштабное тестирование нет, уже был обзор и не один.
Максимальное выходное напряжение с используемым блоком можно выставить только до 23 Вольт, при этом на выходе оно ограничено 22 Вольтами.
Вот такой франкенштейн у меня получился, зато никаких лишних проводов. Думаю или зашкурить и покрасить, или напечатать финальную бесшовную модель. С учетом строения, внутренности разместятся без особых проблем, главное соблюдать последовательность: Плата питания(с проводами) — разъем питания(с проводами) — клеммники — модуль экрана — основной блок питания. Ну и поролонками можно заклеить изнутри вентиляционные отверстия, дабы пылюка особо не копилась.
Подведем итоги.
Я доволен. За сравнительно небольшие деньги удалось собрать довольно неплохой «лабораторный» блок питания с точностью регулировки напряжения и тока до сотых единицы и погрешностью 0.5%. Пользуюсь уже пару месяцев с удовольствием, вот только думаю, может клеммники, которые изначально заказал тоже вывести правее основных и запитать напрямую от блока. Чего они без дела лежат… корпус пластиковый, замкнуть случайно чем-либо будет не просто, а так будет два выхода — с регулировкой через модуль и прямой.
На создание оригинального устройства ушло около $70, т.к. пришлось заказывать все комплектующие:
DPS5020: $47.99
Блок питания: $21.49
Banana зажимы: $1.69
Разъем питания 220В: $2.47
Модель корпуса(STL и исходники): 1-2$ в зависимости от стоимости пластика.
Был блок на 12 Вольт, но это совсем мало, так что сэкономить не получилось. Модуль работает только наполовину, потому что я пожадничал денег, но мне этого напряжения вполне хватает для повседневного использования. Да и при желании всегда можно сделать апгрейд, подправив два параметра размера модели.
Надеюсь данная статья будет кому-то полезна. Понимаю, принтеры есть не у каждого, но в любом городе можно найти человека, который поможет решить проблему печати за разумные деньги. Тем более задача не сложная — никаких поддержек, так что пластика уходит около 100 грамм, то есть себестоимость корпуса около 2$ если печатать филаментом средней ценовой категории или менее $1 если использовать самый дешевый.
Буду рад конструктивной критике и вашим предложениям в комментариях. Всем добра =)
ТОП-5 самых успешных ICO за всю историю
Универсальный коммутатор для ноутбуков от Baseus – обзор фото
Обзор быстрой зарядки для мобильных девайсов от Baseus
Обзор беспроводной зарядки Baseus Smart 2in1 WX2IN1-02
Обзор автомобильной зарядки PPS USB Type-C PD + USB 3.0 от Baseus
Усилитель на микросхеме TEA2025b своими руками
Акция от криптовалюты Технодиум: 100 Tehno бесплатно при регистрации
Преимущества Ipad: почему планшеты Apple не теряют популярности
Denon представляет первые на рынке AV-ресиверы с поддержкой разрешения 8K
Презентация Apple 2019 - что нового
Каков минимальный размер корпуса, в который помещаются любые настольные компоненты? Пилим сами корпус минимального объема из алюминиевого листа и уголков.
Требования
- Минимальный размер
- Должна влезть любая мАТХ плата
- Любая видеокарта, даже 3090
- Любое охлаждение CPU без воды (например, башня 20см)
- Любой обычный блок питания
- Один 140mm вентилятор сзади
- Хорошее охлаждение при минимуме сторон с вентиляционными отверстиями. Бывают корпуса хоть и небольшие, но вентиляция на дне требует высоких ножек, а боковая вентиляция не дает поставить корпус в нишу, или даже просто к стене.
- Простая установка видеокарты, без получасового просовывания килограммовой карты в отверстие над загибом (кто просовывал, тот поймет).
Не нашлось ничего. Есть приличное количество статей “smallest mATX cases 2020” где мусолится десяток корпусов, которые мне не подходят по разным причинам:
- БП находится под мат платой увеличивая ширину\высоту корпуса. (Chieftec CI-01B-OP)
- БП находится над мат платой делая установку высокого кулера невозможной (Jonsbo V4, Silverstone sg11)
- Необычный БП SFX/custom (Antec Aria)
- размеры корпуса не минимальны. 5 слотов для карт, лишние места под диски 3.5”, куча наружной лепнины из пластика (Jonsbo UMX3, CI-01B-OP)
- Вентиляционные отверстия со всех сторон (ВСЕ, кроме Antec Aria)
реклама
Ни один корпус не был лучше уже имеющегося. Также, подобные корпуса малодоступны. Взять бы свой да и оставить, но он все время на виду. Хочется заменить видео, вдруг не влезет новая. Это конечно спасло меня от импульсивной покупки 3080, но в целом, хочется чтобы возможность была.
Хочешь сделать хорошо - сделай сам. Этот дурацкий девиз не раз меня подводил, так что я решил.
Готово!
Получилось ли то чего я хотел - однозначно, да! Хотя это скорее не корпус, а много ручного труда, чтобы развлечься на карантине. А сам корпус.
- Минимальный размер - скорее "да". Можно кое-где украсть еще пару миллиметров и все. Упираемся в размеры платы
- Любая мАТХ плата - ДА
- Любая видеокарта (даже 3090) - ДА
- Любое охлаждение CPU - башня до 20см (mugen max) - ДА
- Любой обычный блок питания (кроме модульных, так как они глубже на 2см)
- Хорошее охлаждение. 300-350 ватт (Ryzen 5600x + 1080ti strix + PSU 700W 90%+) стабильно работает с отверстиями только в передней и задней стенке. Если летом будет жарче, расширю отверстия для заднего вентилятора (можно выпилить круг и поставить хромированную решетку). Возможно добавлю отверстий на боковой крышке
- Фото нижней части корпуса объясняет как крепится блок питания и куда девается воздух из него. Часть выходит через 4 передних отверстия, а часть идет под лотком платы на заднюю стенку.
Итого
Размер хороший. Особо порадовала ширина - корпус получился меньше, чем старый Aspire X-Qpack. Да, немного длинноват - длиннее на 30мм, но зато Уже на 30мм и на столько же ниже. Финальные размеры Ширина х Высота х Глубина : 255 x 210 x 366мм
Без отверстий на боковой стенке корпус можно ставить на бок - получится заниженный miniTower, только скобу добавить, чтобы видеокарта не проседала.
Все влезло. Есть оговорки по БП - огромные киловатники и модульные БП не войдут.
Вентиляция между лотком платы и корпусом - интересное решение. Похоже, что работает и неплохо.
Делаем
- Напилил стержней, прикинув, какой длины будет плата плюс БП и нарезал резьбу
- Выпилил и собрал лоток для мат платы
- Сделал сложную скобу для крепления БП
- Задняя панель из уголка (самый муторный момент). Уголок попался очень хрупкий. Даже на 90 градусов согнуть было не просто
- Выпилил и надырявил разделочную доску - переднюю панель
- Напилил боковых и верхних крышек
- Собрал!
Конечно, после каждого пункта - долгие примерки, подгонки и раздумья.
Что можно сделать лучше
Прямоугольное отверстие в оргстекле
Если с круглыми отверстиями все более или менее понятно, то без специальных инструментов проделать прямоугольное посадочное гнездо для того же выключателя не так просто. Для решения этой задачи есть два способа. Оба простые.
Если есть тот же электрический лобзик (или ручной), то просто сверлим небольшие отверстия по углам будущего гнезда, заводим в одно из них пилочку, и работаем по периметру. Не забываем о смазке. Если лобзиков нету, то берем обычное сверло, диаметр которого максимально приближен к ширине посадочного гнезда на корпусе. Сверлим одно или два отверстия, а затем дорабатываем до прямоугольной формы при помощи обычного дешевого надфиля.
В последнем случае обработка пройдет гораздо быстрее и легче, если оргстекло предварительно неподвижно закрепить. Также стоит сначала работать надфилем под углом 45 градусов с обеих сторон заготовки, а уже потом выравнивать грань под прямой угол.
Советы последователям
- Стойка для дрели сделала возможным просверлить все отверстия ровно и аккуратно. Если делать руками - нужна. Покупал специально для этого корпуса $30.
- Хороший ($3.5) метчик на 3мм - must have. Специальный метчик по алюминию давал более “расслабленную” резьбу. Мне больше нравилась резьба после обычного для машинной нарезки.
- Метчик 6-32 (дюймовый) редкий и необязательный. В алюминии можно запросто вкрутить саморез из комплекта хорошего корпуса в отверстие 3мм.
- Избегайте использовать крепеж из дешевых корпусов - большая вероятность сломать винт в отверстии.
- Гнутые детали в корпусе все равно нужны, без них получается лего из обрезков. В моем варианте это 3 детали: крепление БП и 2 кольца из уголком для задней панели.
- Готовая задняя панель удорожает корпус и накладывает ограничения на размеры (хотя красиво и нет мороки с гнутьем уголка).
- Не все разделочные доски ровные. Мою возможно, повело уже после сверления. Есть кривизна до 1мм по середине. При покупке - проверяйте. :)
- В фабричном корпусе крышки крепятся внахлест и небольшие перекосы и щели не видны. Мне же пришлось довольно точно подгонять крышки и все равно, кое-где да и заметна небольшая кривизна
Добавлю фото по запросу и отвечу на вопросы в комментах.
Подпишитесь на наш канал в Яндекс.Дзен или telegram-канал @overclockers_news - это удобные способы следить за новыми материалами на сайте. С картинками, расширенными описаниями и без рекламы.
Когда в наличии имеется станок с ЧПУ и современные электроинструменты, изготовить прозрачный корпус из дерева и оргстекла для блока питания (и прочих изделий) своими руками не так уж и сложно. Но как выходить из ситуации, если подобного оборудования нет, а желание поработать именно с этими материалами есть.
Ниже описан процесс изготовления самодельного прозрачного корпуса для блока питания с применением только простых и доступных инструментов. Также приведено много полезных рекомендаций относительно обработки оргстекла. Вы узнаете, как можно его разрезать, подогнать детали по размеру, просверлить в них отверстия, в том числе, прямоугольные. Наглядно показан один из самых простых способов соединения дерева и оргстекла. Дополнительно есть информация о том, как еще можно скреплять эти материалы между собой.
Что не получилось
- Простота изготовления - однозначно фейл. Согнуть уголки оказалось сложнее, чем ожидалось. Пилить ровно - непросто. Сверлить пришлось много и долго.
- 140mm вентилятор. Пришлось отказаться ради упрощенной проводки кабеля питания. При использовании 140мм вентилятора пришлось бы тащить 220v с противоположного угла, от видеокарты. А еще, толковый 120мм у меня уже был.
- Корпус жесткий и отлично передает вибрацию. Стоит добавить мягкие ножки и виброгасящую прокладку в месте крепления ПБ.
- Вероятно, летом будет жарковато и придется добавить отверстий и переработать заднюю панель
- Можно приоткрыть боковую крышку пока не добавлены отверстия
Изготовление деталей корпуса из оргстекла
Работа с оргстеклом без всяких там станков с ЧПУ немного сложнее, чем с древесиной. Хоть это довольно податливый, на первый взгляд, материал, но при неправильной обработке он постоянно плавится, пузырится, растрескивается и царапается. Однако и с этими сложностями вполне можно справится, вооружившись информацией, представленной ниже.
В первую очередь, определяемся с размерами деталей. Они подбираются в зависимости от длины и ширины изготовленных из дерева торцевых стенок. Сначала делаются какие-либо две противоположные стороны, затем пара оставшихся. Если кому будет интересно, в примере размеры боковых стенок составляют 140x70 мм, а верхней и нижней - 140x50 мм.
Теперь о резке оргстекла. Самый дешевый и надежный способ раскроя этого материала – использование обычной ножовки по металлу. Также можно выполнить нарезку при помощи специального ножа, самодельных приспособлений, граверов, электрических лобзиков, фрезеров и так далее.
Если, все же, решено использовать ножовку по металлу, то перед выполнением работы нужно усвоить всего пару хитростей, чтобы избежать известных проблем. Во-первых, при таком пилении оргстекло может плавиться из-за трения. Во-вторых, сделанную маркером разметку бывает сложно смыть, особенно, если он перманентный. В-третьих, оргстекло очень легко царапается, что изрядно портит внешний вид готового изделия (как на фотографиях в примере).
Итак, рассмотрим методы решения вышеописанных проблем. Чтобы оргстекло не плавилось при резке полотном по металлу, его необходимо предварительно обработать обычным моторным маслом. Причем, смазывать можно как само полотно, так и линию реза. Если нанести масло на оргстекло, то его будет возможно без проблем разрезать даже электрическим лобзиком, и материал, при этом, не будет расплавляться.
Первое, что приходит в голову по поводу смывки перманентного маркера – это обычный медицинский спирт. Да. Он прекрасно справляется со следами маркера, но тут есть одна неприятность. Дело в том, что, когда спирт попадает на кромку органического стекла, она дает заметные трещины. Чтобы избежать подобных проблем, для нанесения разметки лучше использовать обычный фломастер. Еще лучшим вариантом будет гвоздь, которым легко нацарапать линию реза на оргстекле.
И последний момент. Чтобы защитить акриловое стекло от случайных царапин, перед раскроем и обработкой его стоит заклеить обычным малярным скотчем. В представленном на фото примере этого сделано не было, и результат отчетливо можно увидеть. Хотя все работы выполнялись очень осторожно. Малярный скотч не будет мешать ни распиловке, ни шлифовке, ни сверлению, ни сборке. Да и проблема со следами от маркера исчезает автоматически.
После нарезки деталей из оргстекла их необходимо подогнать по размеру. Делать это тоже можно на наждачной бумаге, закрепленной на ровном основании. Материал, при этом, тоже будет плавиться, но в данном случае маслом лучше не пользоваться. Гораздо эффективнее использовать обычную воду – она отлично охладит оргстекло при шлифовке, не давая ему плавиться.
Пилить!
К требованиям к корпусу выше добавилось еще немного:
- Материалы из ближайшего строительного магазина
- Отсутствие или минимум гнутых деталей. Чтобы просверлил, резьбу нарезал, закрутил и готово!
Пару вечеров я осваивал sketchup рисуя это:
реклама
Честно говоря, вариантов компоновки других я не придумал. Все детали становятся на свои места сами. Для БП только одно место. Для размеров использовал сей чудесный ресурс.
Толщина листа и уголков - 2мм, чтобы резьба держалась.
Прилично времени потратил на выбор высоты корпуса. Большая высота дает свободу в выборе БП и заднего вентилятора, но это более высокий корпус. Для опытного образца выбрал высоту минимальную для установки 140мм вентилятора. Обычный немодульный БП с глубиной 140мм ставится при аккуратной укладке кабелей.
Вентиляция для блока питания получилась интересная - часть воздуха выходит через лицевую панель, а часть идет под платой и выходит сзади под IO панелью.
Изготовление простой приставки к мультиметру
Конструкцию можно собрать и навесным монтажом. Я же не люблю незавершенных конструкций. Для этого я установлю резистор в корпус. В роли корпуса у меня батарейка типа «Крона», точней кожух без начинки.
Для подключения приставки к мультиметру возьму гнезда от разъема ШР.
Питать приставку буду от блока питания на 42 вольта. Блок питания принтера. Можно применить и другой. При моем варианте и резисторе 8,2 кОм, ток КЗ составить всего 5 мА. Если блок питания на другое напряжение, то легко посчитать. Напряжение БП делим на ток. Например: 90 В/0,005 А=18000 Ом.
Теперь нужно установить наш резистор в корпус. Креплю гнезда разъема ШР к корпусу и заливаю эпоксидным клеем. Резистор я взял поменьше, на 2 Вт не влезал. Припаял к гнездам провода и резистор. Резистор спрятал в термоусадочную трубку.
На крышку корпуса клею разъем для подключения БП. Так же завожу провода для проверки светодиодов.
Приклеиваю крышку к корпусу.
Для удобной проверки нужны щупы. Я их сделал из медной жилы 2 мм. Для удобства, конечно же, заточил. Припаял провода и заизолировал термоусадочной трубкой.
Подключаю к мультиметру приставку. К приставке блок питания. К блоку припаял провод с разъемом.
Берем испытуемый светодиод и проверяем напряжение падения на нем. Мультиметр показывает 2,7 Вольт. Подключаем к последовательно соединенным светодиодам.
В общем, такая приставка у меня получилась. Ей можно проверять стабилитроны, подключать в обратной полярности. Плюс приставки к минусу стабилитрона и минус приставки к плюсу стабилитрона. Смотрим схему выше.
Изготовление деревянных стенок корпуса
Начнем с самой простой операции, то есть, с изготовления деталей корпуса из дерева, то есть его торцевых стенок. Для этих целей можно взять либо деревянные планки толщиной не менее 10 мм, либо такого же размера фанеру. Подойдут даже остатки какого-либо наличника или же обрезки вагонки. Не рекомендуется использовать ДСП или ОСБ, так эти материалы не очень подходят для изготовления мелких изделий.
Размеры деталей в представленном примере составляют 70x50x10 мм. Естественно, если вы делаете корпус под какое-либо свое изделие, то ширина и высота торцевых стенок подбирается индивидуально. Неизменной желательно оставить только толщину древесины, так как в более тонких заготовках вручную будет затруднительно сделать правильные отверстия.
Выпилить такие простые детали дешевле всего при помощи обычной ножовки по дереву. Для более точной результата рекомендуется использовать стусло и обушковую пилу. На самом деле такие небольшие заготовки можно изготовить даже при помощи ножовки по металлу. Опять же, если у вас есть электрический лобзик – задача только упрощается.
Намного важнее раскройки деревянных заготовок является их подгонка. Они обязательно должны быть абсолютно одинаковыми и, при этом, иметь форму прямоугольного параллелепипеда. Без профессионального столярного инструмента решить такую задачу можно при помощи всего одной струбцины и наждачной бумаги зернистостью P100. Абразив закрепляется на ровной поверхности, а детали соединяются одна с другой и шлифуются до полного сопряжения граней.
Предыстория.
Уже много лет для просмотра фильмов и игр на телевизоре я использую обычный ПК. Живет он обычно где-то под потолком в коридоре, а к телевизору протянут HDMI кабель. Этот компьютер донашивает железо, оставшееся от других компьютеров в доме.
реклама
Родился он когда детям (да и мне тоже) срочно понадобился сервер Minecraft. Собрав то, что было под рукой оказалось, что засунуть десктопное железо в современный аккуратный маленький корпус не получается - нужна либо miniITX плата, либо блок питания SFX.
В поисках корпуса я заглянул в строительный магазин у дома и, перемеряв там железки я купил… мангал.
Маленький разборный мангал: а) - железный, б) в него влезла ATX плата при минимальных габаритах. Без крышки зато дешево.
Мангал - вариант, конечно, хороший, но временный. Я люблю корпуса. Не гробы с десятком вентиляторов, светящиеся ярче новогодней елки, а что-то оригинальное, но сохранившее функциональность. Например, у детей Cooler Master HAF XB и BitFenix Phenom M Black.
Так что, через год, все переехало в подвернувшийся настоящий корпус Aspire X-Qpack.
Если посмотреть обзоры этого корпуса, то первое, что бросается в глаза, это дата публикации - обычно это 2005 год. Корпус - старый. Блок питания установлен сзади, над процессором. Также, пространство расходуется под два пятидюймовых отсека для приводов. В остальном, он приятный алюминиевый и с ручкой!
В ходе битвы за тишину, блок питания был перенесен на “морду”, установлена башня mugen max и добавлены отверстия напротив видеокарты. Хоть 1060 и не греется особо, но решил перестраховаться. Вырисовалась естественная компоновка с блоком питания спереди. Вот так он выглядел месяц назад.
реклама
С наступлением всеобщего карантина и начала эры “работы из дома” мое рабочее место из офиса переехало на балкон. Я тоже переехал на балкон и развлекательный компьютер решил забрать с собой (раз уж на балконе теперь есть монитор). Телевизоры с фильмами сегодня и сами справляются.
Оказалось, что на балкон шириной ровно 100 сантиметров даже такой небольшой корпус влазит с трудом.
Полгода я безуспешно искал замену корпусу под такие.
Сборка корпуса из дерева и оргстекла
Когда все заготовки сделаны, остается только собрать их в одно изделие. Для начала разберем варианты, как прикрепить оргстекло к дереву. Клей в данном случае не совсем подойдет, так как его следы будут видны через прозрачный материал. Смотреться, в итоге, все это будет не очень.
Самый простой подход – саморезы с потайной головкой. Если их распределить симметрично, то внешний вид изделия они не испортят. Для сборки таким способом понадобится дрель, сверло с диаметром, меньшим, чем сами метизы, а также зенкер.
Две смежные заготовки сопрягаются и фиксируются между собой при помощи струбцины. Лучше использовать две маленьких, так как сила сжатия здесь играет большую роль. Дело в том, что при проходе сверла через оргстекло в дерево при слабой фиксации деталей они обязательно смещаются, что недопустимо. Когда отверстия готовы, делаем посадочное место под головку и вкручиваем саморезы. Аналогично поступаем со всеми стенками корпуса.
Стоит также отметить, что использование саморезов не всегда является лучшим подходом к решению подобных задач. Такое соединение после нескольких сборок и разборок потеряет прочность. Потому его стоит использовать только в тех случаях, если ваш прибор не будет часто вскрываться.
Если же нужен прозрачный корпус с возможностью бесконечной разборки, то вместо саморезов применяйте специальные резьбовые втулки и винты с потайной головкой. В таком случае сначала в дерево вкручиваются втулки, а уже в них ввинчиваются винты. Такое соединение абсолютно не уступает саморезам по прочности, а вот по функциональности выигрывает в разы.
После пробной сборки корпуса остается только интегрировать в него начинку. Для крепления печатной платы в дне делаются отверстия, а для ее фиксации используются болты с гайками. Если есть специальные радиомонтажные стойки с соответствующими резьбами, то предпочтительнее использовать их. Показанная в примере кнопка фиксируется сама. Дополнительно предусматриваем выходы под провода или отверстия для разъемов, и собираем все согласно схемы. Если есть желание, то добавляем резиновые или пластиковые ножки.
В результате получаем отличный прозрачный корпус для своих поделок. Несмотря на довольно хрупкий внешний вид, он достаточно прочный. Кроме того, оргстекло не проводит ток, потому корпус безопасен и с этой точки зрения. Если вам не по душе наличие в изделии древесины, то вместо нее можно использовать толстое оргстекло. Однако, в отличие от дерева, в нем придется нарезать резьбу под винты или втулки.
Читайте также: