Как сделать корпус для блока питания своими руками
Попался мне на глаза блок питания от компьютера , решил переделать его в зарядное устройство для автомобильного аккумулятора .
Как это сделать – прочитал в интернете.
Поднял его выходное напряжение до 14,5 вольт, нужно к нему присоединить амперметр и сделать к нему защиту от переплюсовки и от короткого замыкания.
Амперметр у меня был, а схему защиты выбрал самую простую, но вполне надёжную, на автомобильном реле (тоже было).
Помимо самого блока питания от компьютера появились ещё детали, которые нужно как-то закрепить и где-то разместить (это; амперметр, вольтметр, автомобильное реле для блока защиты и пара светодиодов для индикации) – кнопку «сеть» решил не устанавливать, включать его буду вилкой в розетку.
Пришлось сделать для зарядного устройства корпус и все комплектующие разместить в нём.
Сборка корпуса из дерева и оргстекла
Когда все заготовки сделаны, остается только собрать их в одно изделие. Для начала разберем варианты, как прикрепить оргстекло к дереву. Клей в данном случае не совсем подойдет, так как его следы будут видны через прозрачный материал. Смотреться, в итоге, все это будет не очень.
Самый простой подход – саморезы с потайной головкой. Если их распределить симметрично, то внешний вид изделия они не испортят. Для сборки таким способом понадобится дрель, сверло с диаметром, меньшим, чем сами метизы, а также зенкер.
Две смежные заготовки сопрягаются и фиксируются между собой при помощи струбцины. Лучше использовать две маленьких, так как сила сжатия здесь играет большую роль. Дело в том, что при проходе сверла через оргстекло в дерево при слабой фиксации деталей они обязательно смещаются, что недопустимо. Когда отверстия готовы, делаем посадочное место под головку и вкручиваем саморезы. Аналогично поступаем со всеми стенками корпуса.
Стоит также отметить, что использование саморезов не всегда является лучшим подходом к решению подобных задач. Такое соединение после нескольких сборок и разборок потеряет прочность. Потому его стоит использовать только в тех случаях, если ваш прибор не будет часто вскрываться.
Если же нужен прозрачный корпус с возможностью бесконечной разборки, то вместо саморезов применяйте специальные резьбовые втулки и винты с потайной головкой. В таком случае сначала в дерево вкручиваются втулки, а уже в них ввинчиваются винты. Такое соединение абсолютно не уступает саморезам по прочности, а вот по функциональности выигрывает в разы.
После пробной сборки корпуса остается только интегрировать в него начинку. Для крепления печатной платы в дне делаются отверстия, а для ее фиксации используются болты с гайками. Если есть специальные радиомонтажные стойки с соответствующими резьбами, то предпочтительнее использовать их. Показанная в примере кнопка фиксируется сама. Дополнительно предусматриваем выходы под провода или отверстия для разъемов, и собираем все согласно схемы. Если есть желание, то добавляем резиновые или пластиковые ножки.
В результате получаем отличный прозрачный корпус для своих поделок. Несмотря на довольно хрупкий внешний вид, он достаточно прочный. Кроме того, оргстекло не проводит ток, потому корпус безопасен и с этой точки зрения. Если вам не по душе наличие в изделии древесины, то вместо нее можно использовать толстое оргстекло. Однако, в отличие от дерева, в нем придется нарезать резьбу под винты или втулки.
Основными свойствами каждой окружающей нас вещи является ее востребованность, функциональность, безопасность и внешний вид. Создавая или уже имея готовую плату (например, с aliexpress) блока питания, можно ее усовершенствовать и подобрать к ней соответствующий корпус. Но для того, чтобы он был максимально удобным, красивым и компактным, лучше смастерить коробку самостоятельно, использую подручные материалы.
Смотрите видео
Технология изготовления корпуса для своих самоделок
В первую очередь нужно определиться с его «внутренними» размерами.
Основой корпуса будет его основание. Размеры основания и крышки будут одинаковы по ширине, а по длине – не обязательно (в этом корпусе крышка немного длиннее основания).
Чтобы разместить блок питания, выключатель, регулятор оборотов или другое электрооборудование необходим короб из диэлектрического материала. Его можно сделать из обычной ПВХ канализационной трубы, причем выглядеть он будет практически как покупной.
Прямоугольное отверстие в оргстекле
Если с круглыми отверстиями все более или менее понятно, то без специальных инструментов проделать прямоугольное посадочное гнездо для того же выключателя не так просто. Для решения этой задачи есть два способа. Оба простые.
Если есть тот же электрический лобзик (или ручной), то просто сверлим небольшие отверстия по углам будущего гнезда, заводим в одно из них пилочку, и работаем по периметру. Не забываем о смазке. Если лобзиков нету, то берем обычное сверло, диаметр которого максимально приближен к ширине посадочного гнезда на корпусе. Сверлим одно или два отверстия, а затем дорабатываем до прямоугольной формы при помощи обычного дешевого надфиля.
В последнем случае обработка пройдет гораздо быстрее и легче, если оргстекло предварительно неподвижно закрепить. Также стоит сначала работать надфилем под углом 45 градусов с обеих сторон заготовки, а уже потом выравнивать грань под прямой угол.
Что будет необходимо для сборки блока
Чтобы сделать вещь максимально безопасной, в качестве будущего корпуса удобно взять обычную канализационную трубу диаметром 110 мм.
Также потребуются:
Особо интересное
«Сделай сам – своими руками» - сайт интересных самоделок, сделанных из подручных материалов и предметов в домашних условиях. Пошаговые мастер-классы с фото и описанием, технологии, лайфхаки - все, что нужно для рукоделия настоящему мастеру или просто умельцу. Поделки любой сложности, большой выбор направлений и идей для творчества.
Когда в наличии имеется станок с ЧПУ и современные электроинструменты, изготовить прозрачный корпус из дерева и оргстекла для блока питания (и прочих изделий) своими руками не так уж и сложно. Но как выходить из ситуации, если подобного оборудования нет, а желание поработать именно с этими материалами есть.
Ниже описан процесс изготовления самодельного прозрачного корпуса для блока питания с применением только простых и доступных инструментов. Также приведено много полезных рекомендаций относительно обработки оргстекла. Вы узнаете, как можно его разрезать, подогнать детали по размеру, просверлить в них отверстия, в том числе, прямоугольные. Наглядно показан один из самых простых способов соединения дерева и оргстекла. Дополнительно есть информация о том, как еще можно скреплять эти материалы между собой.
Инструменты и материалы
- прозрачное оргстекло толщиной около 5 мм;
- деревянная доска или фанера толщиной не менее 10 мм;
- саморезы с потайной головкой – 12 шт;
- мелкие болты с гайками – 4 шт;
- прямоугольная кнопка на 250 В и не менее 2 А;
- наждачная бумага зернистостью P100 и P240;
- минеральное или синтетическое моторное масло;
- собранная печатная плата с монтажными отверстиями.
- электродрель;
- сверла по дереву диаметром 3 мм и 10 мм;
- зенкер;
- ножовка по дереву;
- струбцина;
- ножовка по металлу с полотном;
- крестовая отвертка;
- линейка;
- черный маркер.
Если в вашем распоряжении есть электрический лобзик, фрезер, шуруповерт и шлифовальная машинка – то все это значительно ускорит процесс изготовления. Однако вполне легко можно обойтись и без этих, довольно дорогих инструментов. Ведь одна из ключевых задач материала заключается в том, чтобы показать, как изготовить прозрачный корпус с применением только бюджетных инструментов.
Похожие мастер-классы
Смотрите видео
ТОП-5 самых успешных ICO за всю историю
Универсальный коммутатор для ноутбуков от Baseus – обзор фото
Обзор быстрой зарядки для мобильных девайсов от Baseus
Обзор беспроводной зарядки Baseus Smart 2in1 WX2IN1-02
Обзор автомобильной зарядки PPS USB Type-C PD + USB 3.0 от Baseus
Усилитель на микросхеме TEA2025b своими руками
Акция от криптовалюты Технодиум: 100 Tehno бесплатно при регистрации
Преимущества Ipad: почему планшеты Apple не теряют популярности
Denon представляет первые на рынке AV-ресиверы с поддержкой разрешения 8K
Презентация Apple 2019 - что нового
Схема универсального блока из готовых модулей
Элементарная схема, которая не потребует даже знання электроники и схемотехники.
Изготовление деревянных стенок корпуса
Начнем с самой простой операции, то есть, с изготовления деталей корпуса из дерева, то есть его торцевых стенок. Для этих целей можно взять либо деревянные планки толщиной не менее 10 мм, либо такого же размера фанеру. Подойдут даже остатки какого-либо наличника или же обрезки вагонки. Не рекомендуется использовать ДСП или ОСБ, так эти материалы не очень подходят для изготовления мелких изделий.
Размеры деталей в представленном примере составляют 70x50x10 мм. Естественно, если вы делаете корпус под какое-либо свое изделие, то ширина и высота торцевых стенок подбирается индивидуально. Неизменной желательно оставить только толщину древесины, так как в более тонких заготовках вручную будет затруднительно сделать правильные отверстия.
Выпилить такие простые детали дешевле всего при помощи обычной ножовки по дереву. Для более точной результата рекомендуется использовать стусло и обушковую пилу. На самом деле такие небольшие заготовки можно изготовить даже при помощи ножовки по металлу. Опять же, если у вас есть электрический лобзик – задача только упрощается.
Намного важнее раскройки деревянных заготовок является их подгонка. Они обязательно должны быть абсолютно одинаковыми и, при этом, иметь форму прямоугольного параллелепипеда. Без профессионального столярного инструмента решить такую задачу можно при помощи всего одной струбцины и наждачной бумаги зернистостью P100. Абразив закрепляется на ровной поверхности, а детали соединяются одна с другой и шлифуются до полного сопряжения граней.
Что потребуется:
- ПВХ канализационная труба;
- суперклей;
- фанера или обрезки ламината;
- монтажный нож;
- линейка;
- угольник;
- нихромовая нить;
- пара саморезов;
- пружина растяжения;
- монтажный фен;
- блок питания 12В.
Изготовление деталей корпуса из оргстекла
Работа с оргстеклом без всяких там станков с ЧПУ немного сложнее, чем с древесиной. Хоть это довольно податливый, на первый взгляд, материал, но при неправильной обработке он постоянно плавится, пузырится, растрескивается и царапается. Однако и с этими сложностями вполне можно справится, вооружившись информацией, представленной ниже.
В первую очередь, определяемся с размерами деталей. Они подбираются в зависимости от длины и ширины изготовленных из дерева торцевых стенок. Сначала делаются какие-либо две противоположные стороны, затем пара оставшихся. Если кому будет интересно, в примере размеры боковых стенок составляют 140x70 мм, а верхней и нижней - 140x50 мм.
Теперь о резке оргстекла. Самый дешевый и надежный способ раскроя этого материала – использование обычной ножовки по металлу. Также можно выполнить нарезку при помощи специального ножа, самодельных приспособлений, граверов, электрических лобзиков, фрезеров и так далее.
Если, все же, решено использовать ножовку по металлу, то перед выполнением работы нужно усвоить всего пару хитростей, чтобы избежать известных проблем. Во-первых, при таком пилении оргстекло может плавиться из-за трения. Во-вторых, сделанную маркером разметку бывает сложно смыть, особенно, если он перманентный. В-третьих, оргстекло очень легко царапается, что изрядно портит внешний вид готового изделия (как на фотографиях в примере).
Итак, рассмотрим методы решения вышеописанных проблем. Чтобы оргстекло не плавилось при резке полотном по металлу, его необходимо предварительно обработать обычным моторным маслом. Причем, смазывать можно как само полотно, так и линию реза. Если нанести масло на оргстекло, то его будет возможно без проблем разрезать даже электрическим лобзиком, и материал, при этом, не будет расплавляться.
Первое, что приходит в голову по поводу смывки перманентного маркера – это обычный медицинский спирт. Да. Он прекрасно справляется со следами маркера, но тут есть одна неприятность. Дело в том, что, когда спирт попадает на кромку органического стекла, она дает заметные трещины. Чтобы избежать подобных проблем, для нанесения разметки лучше использовать обычный фломастер. Еще лучшим вариантом будет гвоздь, которым легко нацарапать линию реза на оргстекле.
И последний момент. Чтобы защитить акриловое стекло от случайных царапин, перед раскроем и обработкой его стоит заклеить обычным малярным скотчем. В представленном на фото примере этого сделано не было, и результат отчетливо можно увидеть. Хотя все работы выполнялись очень осторожно. Малярный скотч не будет мешать ни распиловке, ни шлифовке, ни сверлению, ни сборке. Да и проблема со следами от маркера исчезает автоматически.
После нарезки деталей из оргстекла их необходимо подогнать по размеру. Делать это тоже можно на наждачной бумаге, закрепленной на ровном основании. Материал, при этом, тоже будет плавиться, но в данном случае маслом лучше не пользоваться. Гораздо эффективнее использовать обычную воду – она отлично охладит оргстекло при шлифовке, не давая ему плавиться.
Процесс изготовления пластикового короба
Канализационную трубу нужно прогреть феном, и пока она мягкая разрезать вдоль монтажным ножом.
Затем она нагревается снова уже по всему периметру, распрямляется и прижимается к столешнице куском фанеры с установленным грузом. Через минуту ПВХ застынет и получится пластина.
От нее нужно вырезать заготовку под дно короба. Рез выполняется монтажным ножом под линейку. Нужно сделать насечку и сломить пластик. Далее заготовка подравнивается под угольник.
Вырезанная пластинка размечается. Ее нужно будет согнуть так, чтобы получить дно и длинные боковые стенки.
Для дальнейшей работы понадобится собрать специальную приспособу. Она состоит из большого куска фанеры с прикрученными сверху двумя отрезками поменьше. Между ними оставляется зазор в 5-10 мм.
По краям зазора закручиваются саморезы.
Между ними натягивается нихромовая нить. Причем с одной стороны она подсоединяется к саморезу через растянутую пружину. Нить должна располагаться практически вровень с верхними фанерками. Чтобы она не оттягивалась вниз, можно закрутить дополнительные саморезы для ее упора в их шляпки.
К краям нити подсоединяются провода от блока питания на 12В. Его желательно оборудовать выключателем.
Пластина укладывается на приспособление и равняется линией точно по нити. Затем включается питание на 10 сек. Пластина разогреется от нити, поэтому легко согнется строго по линии. Пока она остывает, нужно ее придерживать угольником, чтобы получить прямой угол. Также подгибается вторая сторона.
Затем вырезается пластина для крышки. На ней ставятся метки для загиба коротких боковин короба, и все выгибается аналогичным образом. В результате получаются верх и низ, которые при стыковке будут составлять короб.
Так как загибы получились слегка скругленными, то необходимо отшлифовать углы, чтобы убрать зазоры при стыковке деталей. Затем на дно приклеиваются боковины. В таком виде короб готов к применению. После установки в него электроники, крышка прикручивается к вклеенным вставкам саморезами.
Структурная схема автомобильного зарядного устройства из блока питания компьютера
Монтажная плата соединений автомобильного зарядного устройства из блока питания от компьютера с защитой от короткого замыкания и от переплюсовки
Монтажная плата соединений автомобильного зарядного устройства из блока питания от компьютера с защитой от короткого замыкания и от переплюсовки
Корпус для автомобильного зарядного устройства из блока питания компьютера (длина – 250 мм, ширина – 166 мм, высота – 123 мм)
Корпус для автомобильного зарядного устройства из блока питания компьютера (длина – 250 мм, ширина – 166 мм, высота – 123 мм)
Корпус для автомобильного зарядного устройства из блока питания компьютера
Корпус сделан на скорую руку, может быть и «кривовато» (можно сделать и аккуратнее, если постараться), но для меня это было не принципиально.
Такой корпус можно сделать из того, что есть – у меня он сделан из остатков напольного ламината толщиной 8 мм и деревянных брусков размером 16х25 мм (но это не принципиально, главное, что бы бруски не раскалывались в процессе вкручивания в них саморезов), все детали между собой соединены саморезами.
Ламинат и бруски распиливал на циркулярной пиле.
Изготовление корпуса и универсального блока своими руками
Отрезанный по размерам кусок трубы (он должен вмещать обе готовых платы и несколько деталей к ним) разогревается промышленным феном до мягкого состояния.
С помощью заранее подготовленных деревянных брусочков он преобразуется в прямоугольный канал сечением 100х75 мм.
Срезы полученной заготовки зашлифовываются наждачной бумагой. На двух боковых сторонах по всей длине заготовки наносится разметка и засверливаются отверстия для охлаждения.
Далее из того же пластика вырезаются заглушки для торцов.
На одной из них размещаются отобранные до этого электронные элементы (кроме розетки и выключателя). Расположить их надо так, чтобы они не мешали деталям основной схемы. Под них готовятся отверстия.
Осуществляется необходимый крепеж и подготовка деталей к подключению.
С платы преобразователя выпаиваются находящиеся там переменные резисторы, а на освободившиеся контакты подключаются провода для последующего соединения с потенциометрами, установленными на заглушке.
Снимается корпус с импульсного источника тока, и на него крепится плату преобразователя (используются невысокие ножки). Провода от контактов выпаянных резисторов подключаются к потенциометрам на заглушке. Важно соблюдать подключение!
Распаиваются клеммы-разъемы и DSN.
Концы от них подключаются на колодку платы преобразователя (правая сторона). На левой стороне колодки подсоединяется DSN и выводятся два провода (желтый и черный) к плате JBN (правая сторона).
Полученная сборка помещается в корпус и фиксируется в нем.
На задней заглушке устанавливаются аналогично оставшиеся элементы (NC176 и SPST-S). Правый контакт розетки (фаза) соединяется с выключателем (красный провод). Далее он идет на левый крайний контакт колодки платы JBN. Рядом с ним крепится черный провод (ноль) и желтый (земля).
Торцевые заглушки приклеиваются к основному корпусу. Устанавливаются «ножки».
Новый блок питания готов. Преобразователь имеет защиту от КЗ и больше чем 10 А тока не выдаст. Не лишним будет также установить активное охлаждение в виде небольшого кулера. Чтобы корпус был разборным, вместо клея для фиксации торцов можно использовать небольшие уголки на винтах.
Читайте также: