Чем разрезать корпус компьютера
Каков минимальный размер корпуса, в который помещаются любые настольные компоненты? Пилим сами корпус минимального объема из алюминиевого листа и уголков.
Добавлю фото по запросу и отвечу на вопросы в комментах.
Подпишитесь на наш канал в Яндекс.Дзен или telegram-канал @overclockers_news - это удобные способы следить за новыми материалами на сайте. С картинками, расширенными описаниями и без рекламы.
Нашёл отличный, дешёвый и удобный материал для изготовления больших корпусов (например, для домашней установки приточной вентиляции).
Пару недель назад я задал в телеграм-чате @ammochat вопрос, зачем я везу из Леруа несколько листов утеплителя. Никто не догадался. )
XPS, он же экструдированный пенополистирол, его же часто называют Пеноплэкс (это один из брендов, производящий XPS) выпускается в листах толщиной 20, 30, 40, 50, 100 мм размером 585х1185 мм. Этот материал очень удобно использовать для изготовления корпусов. Лучше всего подходит XPS 20 мм, в Леруа Мерлен лист такого материала стоит всего 138 рублей (вот он на сайте Леруа).
XPS отлично режется обычным строительным ножом (главное, чтобы лезвие было новое). Я насмотрелся на Youtube роликов про терморезаки, даже сделал такой резак из паяльника, но оказалось, что он совершенно не нужен — ножом режется быстрее и край получается ровнее.
Для скрепления листов можно использовать саморезы (важно, чтобы витки резьбы были как можно реже, а рельеф резьбы как можно больше), я использовал чёрные саморезы для гипсокартона и обычные 4.5x35.
Саморезы легко закручиваются отвёрткой, предварительно ничего сверлить не нужно. Если хочется сделать корпус более прочным, можно склеить листы «жидкими гвоздями» и сразу закрутить саморезы.
Хитрая конструкция на заглавном фото — новая самодельная «антикризисная» установка домашней приточной вентиляции на основе вентилятора от автобуса МАЗ и салонного фильтра от Лада Гранта. Скоро всё доделаю и расскажу о ней.
Два компа и корпуса разные, под платы microITX, блок питания в корпусах.
Шумели и большие, захотелось сделать меньше и тише, это дом, а не офис.
Главное, что позволило это сделать, размещение блока питания ( без его корпуса) над кулером проца. В обоих корпусах сохранен корпусной вентилятор (управляется мамкой) и возможность установки видео карты.
Это если коротко, все было сделано летом прошлого года.
Общий вид на фото. Снимал смартфоном и получились искажения геометрии, но на самом деле все ровно.
Нормально и железно на все случаи жизни, но удалось и без таких радикальных штучек. Вентиляторы не дорогие и управляются мамкой.
Шум есть только при включении, а потом он исчезает (2 вента работают), это для обоих корпусов, хотя оба работают сутками. Тот, который стоит за телевизором имеет 3,5" диск под файлы, он хоть и зеленый, но тепла выделяет прилично, Второй диск SSD 60 Gb под Win 10 pro. На первом снимке мой рабочий комп, он стоит за монитором, там один диск SSD на 120Gb .
Уменьшение корпусов и борьба с шумом закончена, на этом точка. У второго компа (за телевизором) есть продолжение истории. Он там появился, после того как выяснилось, что использовать телевизор (он имеет доступ в сеть и интернет) или Дюну, себе дороже, очень медленно работает. Поставлен комп и вопрос был закрыт. Звук и видео через телевизор, по HDMI. С картинкой нормально, а звук захотелось получше, чем может телевизор, хоть он и сони. Получилась оригинальная самоделка, звук 2+1, активный саб и активные колонки, управляется клавой.
Усилитель в колонке на TDA2050 инверт, ку=3. Питание и сигнал идет по витой экранированной паре длинной 5 метров. В сабе стоит один транс, с раздельными выпрямителями на каждый канал без стабилизаторов. Подробнее, когда пойдет речь про саб.
Платка выглядит так:
Кабель одним концом впаян в плату, а на другом разъем db9. Обе колонки одинаковы как и усилители в них. Использовались venturer cd368 3,2 ом, переделаны. (подробности опускаю). Для согласования низковатой нагрузки для TDA2050(есть большие сомнения в оригинальности), применена чужая идея "лампочка ильича".
Повторюсь, речь идет о законченной конструкции и за последний год никаких изменений не вносилось, все устраивает. Никаких мер для защиты от наводок и помех не делалось, их нет. Холодильники, пылесосы, мобильники и прочее никак не влияют, шумов нет, даже с открытым входом. Нет и регуляторов тембра и громкости, исключены за ненадобностью, еще на стадии экспериментов.
Моддинг это не конечный результат,
а процесс его достижения.
аверное, рассказывать о том, что такое моддинг, тем, кто хоть немного знаком с компьютерами, занятие совершенно бесполезное. Зародившись изначально как хобби компьютерных энтузиастов, моддинг уже давно перестал быть исключительно делом Кулибиных и превратился в целую индустрию. Сейчас и не сосчитаешь, сколько компаний специализируется на производстве моддинговых аксессуаров. И чего только сегодня не встретишь на рынке здесь и специализированные корпуса, от полностью прозрачных (типа аквариумов) до корпусов с окошком, и кулеры с разнообразной подсветкой, и неоновые лампы, и реобасы, и контрольные панели, и оплетки для шлейфов, и решетки для вентиляторов, и люминофоры.
В классическом понимании моддинг это любая самостоятельная модификация компьютера или даже подключаемого к нему устройства. Но, безусловно, прежде всего моддинг это видоизменение системного блока ПК. Когда из скучного, обыденного корпуса ПК создают неповторимый в плане дизайна шедевр это и есть настоящий моддинг. Можно, конечно, купить и готовый моддинговый корпус, но… это так неэстетично и даже пошло покупать в готовом виде то, что по определению нужно делать самостоятельно.
Итак, этой статьей мы открываем целый цикл иллюстрированных статей по практическим основам моддинга. Мы вместе пройдем все этапы и изучим основные приемы видоизменения корпуса компьютера от прорезания отверстий и окошек в корпусе до его покраски и установки ламп подсветки.
Занятие 1. Прорезаем окно и отверстие под вентилятор в корпусе
- маркер;
- решетка под вентилятор;
- дремель;
- отрезной круг для дремеля, армированный стекловолокном (4 шт.);
- шлифовальный камень из оксида алюминия (насадка для дремеля);
- сверло диаметром 3 мм;
- защитные очки.
Итого
Размер хороший. Особо порадовала ширина - корпус получился меньше, чем старый Aspire X-Qpack. Да, немного длинноват - длиннее на 30мм, но зато Уже на 30мм и на столько же ниже. Финальные размеры Ширина х Высота х Глубина : 255 x 210 x 366мм
Без отверстий на боковой стенке корпус можно ставить на бок - получится заниженный miniTower, только скобу добавить, чтобы видеокарта не проседала.
Все влезло. Есть оговорки по БП - огромные киловатники и модульные БП не войдут.
Вентиляция между лотком платы и корпусом - интересное решение. Похоже, что работает и неплохо.
Советы последователям
- Стойка для дрели сделала возможным просверлить все отверстия ровно и аккуратно. Если делать руками - нужна. Покупал специально для этого корпуса $30.
- Хороший ($3.5) метчик на 3мм - must have. Специальный метчик по алюминию давал более “расслабленную” резьбу. Мне больше нравилась резьба после обычного для машинной нарезки.
- Метчик 6-32 (дюймовый) редкий и необязательный. В алюминии можно запросто вкрутить саморез из комплекта хорошего корпуса в отверстие 3мм.
- Избегайте использовать крепеж из дешевых корпусов - большая вероятность сломать винт в отверстии.
- Гнутые детали в корпусе все равно нужны, без них получается лего из обрезков. В моем варианте это 3 детали: крепление БП и 2 кольца из уголком для задней панели.
- Готовая задняя панель удорожает корпус и накладывает ограничения на размеры (хотя красиво и нет мороки с гнутьем уголка).
- Не все разделочные доски ровные. Мою возможно, повело уже после сверления. Есть кривизна до 1мм по середине. При покупке - проверяйте. :)
- В фабричном корпусе крышки крепятся внахлест и небольшие перекосы и щели не видны. Мне же пришлось довольно точно подгонять крышки и все равно, кое-где да и заметна небольшая кривизна
Что не получилось
- Простота изготовления - однозначно фейл. Согнуть уголки оказалось сложнее, чем ожидалось. Пилить ровно - непросто. Сверлить пришлось много и долго.
- 140mm вентилятор. Пришлось отказаться ради упрощенной проводки кабеля питания. При использовании 140мм вентилятора пришлось бы тащить 220v с противоположного угла, от видеокарты. А еще, толковый 120мм у меня уже был.
- Корпус жесткий и отлично передает вибрацию. Стоит добавить мягкие ножки и виброгасящую прокладку в месте крепления ПБ.
- Вероятно, летом будет жарковато и придется добавить отверстий и переработать заднюю панель
- Можно приоткрыть боковую крышку пока не добавлены отверстия
Подготовка корпуса
Прежде чем начинать фигурную резку корпуса, мы настоятельно рекомендуем потренироваться на каком-нибудь старом корпусе (который не жалко) или просто на куске листового железа. В нашем случае мы выбрали для моддинга старые корпуса (кстати, найденные на помойке), решив воплотить в них всю свою фантазию и превратить старую рухлядь в новый стильный корпус.
Стоит отметить, что для моддинга можно использовать любые корпуса, но лучше, чтобы толщина стенок корпуса была не слишком маленькой. Как правило, толщина стенок корпуса составляет от 0,8 до 1,5 мм, но если она меньше, то лучше поискать другой корпус. Кроме того, старайтесь использовать для моддинга корпус с гладкими боковыми стенками, поскольку в противном случае у вас возникнут проблемы с окраской корпуса.
Изначально в корпусе было предусмотрено всего одно посадочное место под 80-миллиметровый вентилятор в нижней части передней панели. Конечно, для современного, мощного ПК этого явно недостаточно (особенно с учетом того, что наш корпус довольно тонкий). Поэтому у нашего моддинга будет и практическое назначение создание эффективной системы теплоотвода.
Итак, мы вырежем в корпусе три отверстия под 120-миллиметровые вентиляторы (эти отверстия называют блоухолами) и боковое окошко, которые впоследствии будут закрыты изнутри тонированным оргстеклом. Один 120-миллиметровый вентилятор будет установлен под верхней панелью корпуса и будет работать на выдув горячего воздуха из корпуса ПК, второй вентилятор разместится на боковой панели и будет работать на вдув холодного воздуха в системный блок. Третий вентилятор, который также будет засасывать холодный воздух внутрь системного блока, будет установлен на передней панели. Боковое окно будет иметь форму двух составных прямоугольников с закругленными углами.
Намечать отверстие под вентилятор в верхней крышке корпуса необходимо, не разбирая корпус целиком и не вынимая из него блок питания и оптический привод, так, чтобы впоследствии установке вентилятора не препятствовал ни блок питания, ни оптический привод. Если речь идет о боковой стенке корпуса, то вентилятор нужно расположить таким образом, чтобы он не задевал за видеокарту, а центр отверстия лучше всего разместить внизу слева. В нашем случае этот боковой вентилятор будет работать на вдув холодного воздуха в корпус ПК.
Размечать отверстие под вентилятор лучше всего с использованием решетки для вентилятора (рис. 1), которая также называется грилем. Маркером нанесите по контуру гриля окружность под вентилятор, как показано на рис. 2.
Рис. 1. Вентиляторная решетка
Рис. 2. Разметка отверстия под вентилятор
Аналогично наносим контур будущего отверстия, а также контур будущего окна на боковую стенку корпуса (рис. 3).
Рис. 3. Разметка боковой стенки корпуса
При разметке окна не делайте скругления слишком маленькими, иначе их будет трудно вырезать. Не стоит также делать окно слишком большим, поскольку, во-первых, корпус при этом потеряет прочность, а во-вторых, необходимо предусмотреть место для крепления ламп подсветки сверху и снизу. Это замечание касается и разметки отверстия под вентилятор оставьте место снизу корпуса для установки лампы подсветки. При разметке окна и отверстия под вентилятор на боковой поверхности корпуса рекомендуется отступить от краев корпуса не менее чем на 5 см.
После этого корпус можно полностью разобрать, удалив из него всю начинку и отделив боковые стенки, лицевую панель и верхнюю крышку (рис. 4). Далее можно приступать к самому важному этапу к вырезке отверстий и бокового окна.
Рис. 4. Шасси корпуса после удаления боковых и верхней стенок, а также лицевой панели
Резка отверстия под вентилятор
Итак, закрепив отрезной круг в оправку 402 (входит в комплект поставки дремеля), устанавливаем его в патрон дремеля. Скорость вращения должна быть максимальной. Возьмите дремель в руку так, как показано на рис. 7. Резать необходимо по внутренней стороне очерченной окружности так, чтобы граница окружности оставалась видна. Резка осуществляется только гранью круга, поэтому ни в коем случае нельзя прикладывать усилий в направлении, соосном дремелю.
Рис. 7. Правильное положение дремеля в руке при резке
Резку корпуса абсолютно необходимо производить без усилий. Резка происходит только за счет скорости вращения круга. Движение дремеля во время резки должно быть подобно мелким штрихам. Обратите внимание, что во время резки двигаться должна ваша кисть, но не рука. Дремель необходимо двигать таким образом, чтобы образующийся сноп искр был бы направлен против поступательного движения отрезного круга.
Круг под 120-миллиметровый вентилятор вырезается примерно в течение 20 мин. Ну и последнее, о чем хотелось бы сразу предупредить: не забывайте во время всех работ по резке металла надевать защитные очки.
Резка отверстия дремелем показана на рис. 8, 9 и 10.
Рис. 8. Начинаем резать, постепенно опуская отрезной круг в металл, до тех пор, пока не образуется дыра длиной в 3-6 мм. После этого начинаем постепенно двигать дремель вдоль контура
окружности
Рис. 9 Движение вдоль контура окружности происходит маленькими штрихами. Причем
по каждому штриху отрезной круг проводится
по нескольку раз, до появления сквозного прореза
Рис. 10. После того как круг вырезан, граница окружности, проведенная маркером, должна стать видна
После вырезания отверстия получившаяся окружность, как правило, далека от идеала (см. рис. 10). Действительно, не так-то просто вырезать идеальную окружность, особенно если маловато практики.
Поэтому главное, чтобы в процессе резки намеченная маркером окружность оставалась незадетой. На следующем этапе при помощи того же отрезного круга необходимо более тщательно обработать края окружности. Делается это легкими движениями внешней кромки отрезного круга, как показано на рис. 11. После такой обработки края окружности приобретают вполне сносный вид (рис. 12).
Рис. 11. Легкими движениями внешней кромки отрезного круга необходимо более тщательно обработать контуры окружности
Рис. 12. Окружность после обработки краев дремелем
Ну и, наконец, на последнем этапе требуется довести окружность до идеального состояния. Для этого нам потребуется использовать насадку шлифовального камня из оксида алюминия (рис. 13). Дремель необходимо держать двумя пальцами так, чтобы его ось была перпендикулярна поверхности корпуса (рис. 14).
Рис. 13. Насадка из оксида алюминия для шлифования
Рис. 14. При помощи насадки шлифовального камня, изготовленной из оксида алюминия, производим окончательную доводку окружности
После того как круг для вентилятора вырезан и отшлифован, нужно приложить к нему гриль и разметить четыре отверстия для шурупов, при помощи которых вентилятор и гриль будут крепиться к корпусу. Отверстия под шурупы высверливаются с помощью дремеля или небольшой дрели сверлом диаметром 3,2 мм. При сверлении установите минимальную скорость вращения дремеля (рис. 15).
Рис. 15. С помощью сверла диаметром 3,2 мм
и дремеля или обычной дрели высверливаются отверстия под шурупы для крепления вентилятора
Прорезаем посадочное место под вентилятор в задней и передней стенках корпуса
Итак, после прорезания отверстия под 120-миллиметровый вентилятор и окна в корпусе мы должны прорезать отверстие в передней стенке корпуса для установки вентилятора. Наш корпус не предназначен для установки 120-миллиметрового вентилятора на передней панели и имеет посадочное место для установки 80-миллиметрового вентилятора с характерным выступом. Поэтому прежде всего необходимо срезать данный выступ (рис. 20), чтобы на лицевой поверхности шасси можно было закрепить гриль (рис. 21).
Рис. 20. Прежде всего необходимо срезать выступающую часть корпуса
Рис. 21. На лицевой поверхности шасси можно закрепить гриль
Далее с помощью гриля размечаем и высверливаем четыре отверстия диаметром 3,2 мм для крепежных болтов или шурупов-саморезов.
Итак, все отверстия прорезаны, и можно приступать к следующему этапу к зачистке, шлифованию и окраске корпуса. Именно этим мы займемся на следующем занятии.
И сегодня я расскажу вам как я модил (а точнее колхозил) свой компуктер — корпус в частности.
У меня RX 580 special edition — со светящимися кулерами. Вот такая вот.
В итоге я решил сделать окошко в боковой стенке корпуса. Т.к. я считаю, что неважно, что снаружи, важно — что внутри. Я хочу видеть истинную красоту! Но света, по моему скромному мнению, от одной видеокарты явно было недостаточно.
Я пошел в интернет. С Алиэкспресса заказал светодиодную лгбт ленту с возможностью управления цветом. Буквально за 200 рублей. Также я решил подумать о правильном распределении воздушных потоков внутри своего кудахтера.
И взял светящийся синий вентилятор у себя в ситилинке. В районе 300 рублей.
Теперь передо мной стояла задача — как же грамотно прорезать окошко, дабы не сильно нарушить ребра жесткости. Ну и найти оргстекло. Т.к. где я найду каленое, а если и найду, то как буду просверливать отверстия… В итоге, порывшись в гараже, я отыскал отличнейший экземпляр плексигласа.
Приложил заготовку, обвел контур, отступил, дабы было место для сверления отверстий. Опуская подробности с нехваткой инструментов, получилось как-то так. И, сразу опережу возможных комментаторов, это не кривые руки, а я художник, я так вижу.
После отыскал свой старый металлический конструктор, взял болты и гайки. Начал собирать. Верхнюю часть проклеил уплотнителем для дверей. Мое чутье подсказывает, что это может спасти внутренности компа от пыли. Осталось придумать что-то вроде фильтра для нижней части.
Перед тем как собирать все воедино, я приклеил светодиодную ленту внутрь корпуса. Осталось только подключиться.
Не долго думая, я отрезал USB удлинитель и законнектил земплю и фазу с пинами, которые вырвал из молекса — на землю и 5 вольт соответственно. После этого надежно обмотал изолентой. Но, думаю, синяя справилась бы лучше — мое упущение.
Перед пристыковкой передней панели проверил светодиодную ленту на работоспособность — вроде норм.
Собрал, поставил на место и обомлел. То, что получилось, превзошло все мои ожидания. Да, вы можете сказать, что вышло криво и что проще купить готовый корпус с прозрачной стенкой, но это было бы слишком просто.
Для того, чтобы полностью оценить красоту того, что получилось, можно посмотреть видео, что в самом начале.
Предыстория.
Уже много лет для просмотра фильмов и игр на телевизоре я использую обычный ПК. Живет он обычно где-то под потолком в коридоре, а к телевизору протянут HDMI кабель. Этот компьютер донашивает железо, оставшееся от других компьютеров в доме.
реклама
Родился он когда детям (да и мне тоже) срочно понадобился сервер Minecraft. Собрав то, что было под рукой оказалось, что засунуть десктопное железо в современный аккуратный маленький корпус не получается - нужна либо miniITX плата, либо блок питания SFX.
В поисках корпуса я заглянул в строительный магазин у дома и, перемеряв там железки я купил… мангал.
Маленький разборный мангал: а) - железный, б) в него влезла ATX плата при минимальных габаритах. Без крышки зато дешево.
Мангал - вариант, конечно, хороший, но временный. Я люблю корпуса. Не гробы с десятком вентиляторов, светящиеся ярче новогодней елки, а что-то оригинальное, но сохранившее функциональность. Например, у детей Cooler Master HAF XB и BitFenix Phenom M Black.
Так что, через год, все переехало в подвернувшийся настоящий корпус Aspire X-Qpack.
Если посмотреть обзоры этого корпуса, то первое, что бросается в глаза, это дата публикации - обычно это 2005 год. Корпус - старый. Блок питания установлен сзади, над процессором. Также, пространство расходуется под два пятидюймовых отсека для приводов. В остальном, он приятный алюминиевый и с ручкой!
В ходе битвы за тишину, блок питания был перенесен на “морду”, установлена башня mugen max и добавлены отверстия напротив видеокарты. Хоть 1060 и не греется особо, но решил перестраховаться. Вырисовалась естественная компоновка с блоком питания спереди. Вот так он выглядел месяц назад.
реклама
С наступлением всеобщего карантина и начала эры “работы из дома” мое рабочее место из офиса переехало на балкон. Я тоже переехал на балкон и развлекательный компьютер решил забрать с собой (раз уж на балконе теперь есть монитор). Телевизоры с фильмами сегодня и сами справляются.
Оказалось, что на балкон шириной ровно 100 сантиметров даже такой небольшой корпус влазит с трудом.
Полгода я безуспешно искал замену корпусу под такие.
Делаем
- Напилил стержней, прикинув, какой длины будет плата плюс БП и нарезал резьбу
- Выпилил и собрал лоток для мат платы
- Сделал сложную скобу для крепления БП
- Задняя панель из уголка (самый муторный момент). Уголок попался очень хрупкий. Даже на 90 градусов согнуть было не просто
- Выпилил и надырявил разделочную доску - переднюю панель
- Напилил боковых и верхних крышек
- Собрал!
Конечно, после каждого пункта - долгие примерки, подгонки и раздумья.
Готово!
Получилось ли то чего я хотел - однозначно, да! Хотя это скорее не корпус, а много ручного труда, чтобы развлечься на карантине. А сам корпус.
- Минимальный размер - скорее "да". Можно кое-где украсть еще пару миллиметров и все. Упираемся в размеры платы
- Любая мАТХ плата - ДА
- Любая видеокарта (даже 3090) - ДА
- Любое охлаждение CPU - башня до 20см (mugen max) - ДА
- Любой обычный блок питания (кроме модульных, так как они глубже на 2см)
- Хорошее охлаждение. 300-350 ватт (Ryzen 5600x + 1080ti strix + PSU 700W 90%+) стабильно работает с отверстиями только в передней и задней стенке. Если летом будет жарче, расширю отверстия для заднего вентилятора (можно выпилить круг и поставить хромированную решетку). Возможно добавлю отверстий на боковой крышке
- Фото нижней части корпуса объясняет как крепится блок питания и куда девается воздух из него. Часть выходит через 4 передних отверстия, а часть идет под лотком платы на заднюю стенку.
Пилить!
К требованиям к корпусу выше добавилось еще немного:
- Материалы из ближайшего строительного магазина
- Отсутствие или минимум гнутых деталей. Чтобы просверлил, резьбу нарезал, закрутил и готово!
Пару вечеров я осваивал sketchup рисуя это:
реклама
Честно говоря, вариантов компоновки других я не придумал. Все детали становятся на свои места сами. Для БП только одно место. Для размеров использовал сей чудесный ресурс.
Толщина листа и уголков - 2мм, чтобы резьба держалась.
Прилично времени потратил на выбор высоты корпуса. Большая высота дает свободу в выборе БП и заднего вентилятора, но это более высокий корпус. Для опытного образца выбрал высоту минимальную для установки 140мм вентилятора. Обычный немодульный БП с глубиной 140мм ставится при аккуратной укладке кабелей.
Вентиляция для блока питания получилась интересная - часть воздуха выходит через лицевую панель, а часть идет под платой и выходит сзади под IO панелью.
Дремель и насадки
Итак, на первом занятии мы ознакомимся с основным универсальным инструментом для моддинга дремелем (Dremel). Устройство это отнюдь не дешевое, но, к сожалению, заменить его просто нечем, и коль скоро есть желание заняться моддингом, то придется раскошелиться. Но, поверьте, дремель это действительно универсальный во всех отношениях инструмент, и он стоит затраченных денег.
Существуют различные модификации дремеля, например Dremel Professional, Dremel MultiPro, беспроводной Dremel MultiPro. Различаются эти устройства своей функциональностью и стоимостью, и для целей компьютерного моддинга мы рекомендуем использовать модель Dremel MultiPro. Дело в том, что у модели Dremel Professional, которая стоит значительно дороже, масса лишних «наворотов», которые нам не потребуются, а у беспроводной модели недостаточная скорость вращения. У модели же Dremel MultiPro скорость вращения меняется от 5000 до 33 000 об./мин, что вполне достаточно для наших целей.
Поэтому будем считать, что модель Dremel MultiPro (рис. 5) в нашем случае является оптимальным выбором.
Рис. 5. Dremel MultiPro
Дремель продается с комплектом всевозможных насадок, однако в набор входят далеко не все необходимые насадки. Для наших целей нам потребуется также отрезной круг, армированный стекловолокном, типа 426 или 456 (отсутствуют в комплекте стандартной поставки). Так что стоит сразу же позаботиться об их покупке. Армированные стекловолоконные отрезные круги (рис. 6) предназначены непосредственно для резки металлов.
Рис. 6. Отрезной круг, армированный стекловолокном
Что можно сделать лучше
Покупаем
- Обрезок алюминиевого листа 1000x600 толщиной 2мм. Какой сплав не имею понятия, но очень мягкий. Настолько пластичный, что согнув все площадки для крепления БП в неправильную сторону, я смог их выгнуть обратно на 180 градусов! Немыслимо. $22
- Профиль алюминий 10x10мм (прут) - 3 метра. $10
- Уголок, 15x10x2мм. 3 метра - меньше не продали. $4
- для передней панели я выбрал чудесную бамбуковую разделочную доску. $7
- Кнопка, светодиоды, резисторы (чтобы сделать яркость вменяемой). $4
- Крепеж. Винты из нержавейки под шестигранник. $3
- Сетка для тюнинга $6
- Кабель питания угловой $2
- разъем для питания, выключатель - с дохлого БП. Usb планка из кладовки. $0
- Инструменты, метчики, фрезы (дрель и лобзик не считаются) $50.
- Заднюю панель mATX с амазона, которую так и не использовал. $30
Необычное начало для корпуса
Прорезаем отверстие в корпусе
Итак, после того как отверстия готовы, можно приступать к прорезанию окна в корпусе. Однако, скорее всего, уже после прорезания первого окна вам придется заменить отрезной круг на новый. К примеру, чтобы прорезать два отверстия под вентиляторы и боковое окно, нам пришлось сменить четыре отрезных круга. Изношенные отрезные круги показаны на рис. 16.
Рис. 16. Изношенные отрезные круги в сравнении с новым кругом
Приемы резки в данном случае те же, что и при прорезании отверстия, за одним лишь исключением. Поступательное движение дремеля осуществляется не кистью руки, а всей рукой, что позволяет резать по прямой линии (рис. 17). Скругленные углы прорезаются отрезками прямых линий, которые затем обрабатываются (рис. 18).
Рис. 17. При резке окна поступательное движение дремеля по прямой линии осуществляется всей рукой
Рис. 18. Скругленные углы прорезаются отрезками прямых линий
После прорезания окна необходимо обработать края шлифовальным камнем, изготовленным из оксида алюминия (рис. 19).
Рис. 19. Края окна необходимо отшлифовать
с помощью насадки из оксида алюминия
Требования
- Минимальный размер
- Должна влезть любая мАТХ плата
- Любая видеокарта, даже 3090
- Любое охлаждение CPU без воды (например, башня 20см)
- Любой обычный блок питания
- Один 140mm вентилятор сзади
- Хорошее охлаждение при минимуме сторон с вентиляционными отверстиями. Бывают корпуса хоть и небольшие, но вентиляция на дне требует высоких ножек, а боковая вентиляция не дает поставить корпус в нишу, или даже просто к стене.
- Простая установка видеокарты, без получасового просовывания килограммовой карты в отверстие над загибом (кто просовывал, тот поймет).
Не нашлось ничего. Есть приличное количество статей “smallest mATX cases 2020” где мусолится десяток корпусов, которые мне не подходят по разным причинам:
- БП находится под мат платой увеличивая ширину\высоту корпуса. (Chieftec CI-01B-OP)
- БП находится над мат платой делая установку высокого кулера невозможной (Jonsbo V4, Silverstone sg11)
- Необычный БП SFX/custom (Antec Aria)
- размеры корпуса не минимальны. 5 слотов для карт, лишние места под диски 3.5”, куча наружной лепнины из пластика (Jonsbo UMX3, CI-01B-OP)
- Вентиляционные отверстия со всех сторон (ВСЕ, кроме Antec Aria)
реклама
Ни один корпус не был лучше уже имеющегося. Также, подобные корпуса малодоступны. Взять бы свой да и оставить, но он все время на виду. Хочется заменить видео, вдруг не влезет новая. Это конечно спасло меня от импульсивной покупки 3080, но в целом, хочется чтобы возможность была.
Хочешь сделать хорошо - сделай сам. Этот дурацкий девиз не раз меня подводил, так что я решил.
Читайте также: